Отливката, която спечели 1-во място на Международното състезание за леене на алуминий под високо налягане 2016


В рамките на проведеното през януари в Нюрнберг изложение EUROGUSS 2016 бяха обявени и победителите за 2016 година  за алуминиева отливка, произведена под високо налягане.

Престижният конкурс се организира за втори път под патронажа на Gesamtverbands der Aluminiumindustrie (GDA) в партньорство с Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie(BDG).

                   Конкурсът се подкрепя и от Австрийската търговска камара и Швейцарската алуминиева асоциация. Жури от високо квалифицирани експерти от средите на науката и индустрията избира най-иновативните и интересни постижения.

Тази година престижното 1-во място беше присъдено на детайл за възел на масленото охлаждане на автомобилни двигатели със средно натоварване.

DGW_2016_P1

Характеристиките на отливката са:

  • Размери:
    • Дължина 254 мм
    • Широчина 220 мм
    • Височина 303 мм
  • Тегло:
    • 3996 гр.
  • Сплав:
    • EN AC-Al Si9Cu3(Fe)

Наградата получава отливка, притежаваща множество интегрирани функции, което е постигнато с помощта на изключително сложна концепция на прес-формата.

Някои от отличителните характеристики на детайла са уплътнителния канал и изискването за равнинност от 200 μm.

В допълнение, компонентът трябва да отговори на изключително строги изисквания за чистота и да притежава хидравлична плътност при налягане над 50 атмосфери.

 

В материала са използвани снимки, собственост на GDA.

Българско участие в срещите по време на EUROGUSS 2016


 

preview

        Уважаеми колеги,

В рамките на Единадесетото международното изложение EUROGUSS 2016, което ще се проведе от 12-14.01.2016 в Нюрнберг, Германия ще се проведе и 16-ят Международен конгрес за леене под налягане.

Конгресът се организира съвместно от Германската асоциация на леярската индустрия (Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie e. V. (BDG)) и Германската асоциация за леене под налягане (Verband Deutscher Druckgießereien(VDD)).

В рамките на изложението и на конгресната програма професионалисти, мениджъри и клиенти ще обсъждат на високо ниво най-новите тенденции в развитието на леенето под налягане и ще очертаят пътя за бъдещо развитие.

Изложението е най-голямото от този тип в Европа. То се провежда на всеки две години и се фокусира върху иновативни решения за леене под налягане на алуминий, магнезий и цинк. Спектъра на предлаганите продукти и решения обхваща теми като бързото прототипиране, CNC машини, метални сплави, пресформи, периферни и помощни  устройства, оптимизация на процесите, енергийна ефективност, изпитване на материалите и 3D принтиране.

В рамките на конгреса ще бъде проведена и организационна среща по покана на председателя на Германската асоциация за леене под налягане г-н Герд Рьодерс.

Срещата ще даде възможност да се обсъдят въпроси, свързани с рестартирането на общи европейски проекти в областта на леенето под налягане, както и да се постави началото на по-близко сътрудничество между различните европейски асоциации, обединяващи фирми, работещи в тази област на леярската индустрия.

 

         На срещата от името на Леярския съюз към ББКМ ще вземат участие г-н Васил Досев и г-н Теодор Илиев от „ГТМ А.Балевски Холдинг” АД.

 

  Моля да предложите евентуални теми и въпроси, които представляват интерес за Вас и бихте желали да бъдат дискутирани, или да получат решение в рамките на международните и националните професионални организации.

 

Вашите въпроси следва да изпратите не по-късно от 5.01.2015 г. на следните e-mail адреси:

 

m.milanov@telemat.bg

 

vdosev@mtgbg.com

 

tiliev@mtgbg.com

 

 

Продава се леярна


Уважаеми колеги, по молба на г-н Йорданов, бих искал да Ви информирам за следното:

ФЕНИКС ЛЕЯРЕН ООД  ГР ДОБРИЧ 

 ПРОДАВА ТЕХНОЛОГИЧНОТО ОБОРУДВАНЕ КОМПЛЕКТ ИЛИ ЦЕЛИЯ БИЗНЕС ЗА  ЛЕЕНЕ НА ОТЛИВКИ ОТ ЧУГУН

ТЕХНОЛОГИЧНОТО ОБОРУДВАНЕ Е В КОМПЛЕКТАЦИЯ : – ИНДУКЦИОННА ПЕЩ, ДРОБОМЕТНА МАШИНА ЗА ПОЧИСТВАНЕ НА ОТЛИВКИ, СЪРЦАРСКА МАШИНА , ПЕЩ ЗА ТЕРМООБРАБОТКА, КОЛЕРГАН И ДР.

ЗА ПОДРОБНА ИНФОРМАЦИЯ –  Управител – Йордан Йорданов – 0888 573375

Съюзът на леярите към ББКМ стана член на Европейската асоциация на леярите/CAEF/


 

Скъпи колеги,

Бих искал да честитя на всички леярски фирми присъединяването на България към страните-членки на Европейската асоциация на леярите/CAEF/.

На състоялата се на 29.05.2015 г. в Истанбул среща на Съюзът на леярите към ББКМ беше официално приет за пълноправен член.

На срещата присъстваха представители на 17 държави, чиито браншови организации са членове на CAEF:

България, Белгия,  Хърватия, Финландия, Франция, Унгария, Италия, Норвегия, Полша, Португалия, Словения, Испания, Германия, Швеция, Швейцария, Великобритания и Турция.

         На срещата бяха обсъдени редица въпроси от общи интерес, като разходите за енергия и работна заплата, цените на суровините, производствен капацитет и обучение.

         Президент на CAEF за 2015 година, избран на ротационен принцип, ще бъде г-н М.Акдаш, представляващ Турския леярски съюз.

        С решението си за присъединяване на Съюза на леярите CAEF отдава заслужено признание за постиженията и развитието на леярския бранш в България. Същевременно, това дава редица нови възможности, свързани с достъпа до информация, технологично нау-хау и цялостен бенчмаркинг. В светлината на днешната динамична геополитическа и икономическа ситуация, леярските фирми в България заемат полагащото им се място редом до своите колеги в Европа.

       От изключителна важност сега е по какъв начин родните фирми ще се възползват от възможностите, предоставени от това членство, както и как ще бъдат посрещнати предизвикателствата, свързани с него.

Вероятно повечето леяри днес се питат:

Какво следва?

Какво да можем да очакваме?

Каква помощ можем да получим за решаване на наболелите проблеми?

Скъпи колеги, с настоящето се надявам да поставя началото на една плодотворна обща дискусия и обмен на идеи, които да помогнат за изграждането на стратегия, гарантираща успешното посрещане предизвикателствата пред бизнеса и разгръщане на потенциалните възможности, разкрити пред леярския бранш в България.

Информацията за събитието беше любезно предоставена от г-н Милко Миланов, председател на Съюза на леярите към ББКМ

Колко тежи най-тежката отливка?


Колко тежи най-голямата отливка?

До скоро се считаше, че най-тежката отливка е произведената през 2013 г. в Крефелд, Германия от леярната Siempelkamp греда за щамповъчна преса.

Untitled1  11-SFIL-forging-press-component

Отливката впечатлява с внушителните 320 тона течен метал и 301 тона тона тегло преди механична обработка.

 

 

Но ето, че и това постижение е на път да бъде надминато!

Отливка с тегло 325 тона, за чието отливане са били нужни потресаващите…600 (!) тона течен метал е вече факт.

4-SFIL-forging-large-ingot-mold  shefforgemasters-pours-smsmeer

 

Представете си само, тази отливка тежи колкото колите в 2,5 километрово задръстване!

Произведена е от компанията SHEFFIELD FORGEMASTERS INTERNATIONAL, която притежава най-големите леярски мощности в Европа.

Всички снимки, използвани в статията са собственост на SHEFFIELD FORGEMASTERS INTERNATIONALSiempelkamp и Foundry Management & Technology

Иновативна „зелена технология“ спестява до 70% от разхода на газ


Всеки леяр знае колко важно е леярските кофи да са добре нагряти предварително, преди да се пристъпи към леене.

А какво значи добре?

На първо място, равномерно. И на второ място, до подходящата за съответния метал температура. Разбира се, има и други важни изисквания. Разходът на природен газ за процеса например също съвсем не е без значение…

Всяка леярна избира какъв начин да прилага, за да бъдат нагрявани леярските кофи. Налични са разнообразни установки и приспособления, в зависимост от размера на кофите и условията в съответната леярна се ползват различни практики, а не рядко и най обикновени горелки. Някъде кофите се разполагат хоризонтално, другаде се разполагат над горелките, обърнати с дъната нагоре и т.н.

Кое е общото?

Всички използват природен газ.

А най-голямата част от разходите на природен газ в леярните най-често се дължи именно на подгряването на леярските кофи, пресформите и други подобни.

Една иновативна технология, разработена от фирмата PROMEOS е на път да преобърне представите ни за процеса на нагряване на леярските кофи, както и за термообработката в нагревателни пещи, работещи с природен газ.

Видеото е заснето в леярната Schmees GmbH. Всички права запазени.

 

Фирмата е разработила иновативен процес на „безпламъчно горене“, който се реализира чрез специални горелки. Процесът на горене протича в специален материал с пенообразна структура, не много различна от познатите на всички филтри.

Какво е различното, ще попитате?

Ето няколко факта:

  • до 70% икономия на газ
  • кратко време за нагряване
  • равномерно разпространение на нагряването, а оттам и по-малко повреди за набивката
  • непрекъснато регулиране на температерата
  • нисък шум
  • незначителна поддръжка
  • липса на „горещи точки“
  • до 50% намаление на оперативните разходи
  • подобрено „обслужване“ по отношение на леярската форма
  • намаляване на емисията на СО2 с до 60%  

 

 8-ми Международен леярски форум 2014


        

            В края на месец септември имах възможност в качеството ми на представител на Съюза на леярите към ББКМ да посетя Международния леярски форум (IFF) във Венеция. Форумът се провежда на всеки две години. Организира се съвместно от CAEF (Европейска леярска асоциация) и CEMAFON (Европейска асоциация на доставчиците на леярни) и се счита за едно от най-първостепенните събития за индустрията и представлява своеобразна «среща на върха».

IFF

           Международният леярски форум има за основна цел да информира участниците за съществените пазарни и бизнес тенденции, както и да даде възможност за интензивна комуникация, срещи и обсъждане. Насочен е към най-високото ръководно ниво  на фирмите от леярския бизнес, фирмите-доставчици и браншовите организации.  Цели да спомогне за увеличаване на пазарните възможности на продуктите на леярните в конкуренция с други процеси и продукти в глобална пазарна среда. Информацията, представена на форума е насочена на макро-ниво, като акцентира върху глобалните и стратегическите фактори и тенденции, оказващи влияние на пазара. Настоящото издание беше осмо по ред. На тазгодишното издание присъстваха 250 представители на фирми и организации от  26 държави от 4 континента, които произвеждат над 90% от световния обем на отливки. В рамките на програмата на форума тази година бяха изнесени 18 тематични доклада. Като цял, прогнозите, направени по време на събитието се сбъдват в голяма степен.

20140927_094211

           И тази година,  във времена на несигурност и неясно политическо бъдеще, участниците отново се опитаха да маркират най-главните насоки за развитие и рискове пред леярските фирми в Европа.

          Като главни предизвикателства, пред които са изправени европейските производители бяха посочени:

  1. Неблагоприятна геополитическа обстановка, с наличие на повече от 50 локални конфликта, в това число Сирия, Ирак и Украйна. В частност, за Европа особено негативно влияние оказва ситуацията с отношенията между Русия и Украйна и свързаните с това икономически санкции и риск за сигурността на енергийните доставки. Беше изтъкната сериозна загриженост във връзка с потенциално възможна ескалация на конфликта.
  2. Високо ниво на безработицата в Европа, особено сред младите.
  3. Силно евро, което е пречка за износа.
  4. Незадоволителен ръст на БВП.
  5. Девалвация в страните от BRIC, което представлява заплаха за инвестициите.
  6. Икономическо разминаване между отделните страни-членки.
  7. Финансово и конкурентно несъответствие.
  8. Продължаващ и задълбочаващ се процес на миграция към т.нар. „low cost” страни. Съответно, този процес, извършван основно от високо развити в технологично отношение страни(главно от Западна Европа) е съпътстван и от трансфер на ноу-хау и технологии. Това от своя страна стеснява различията в технологично отношение между т.нар. „low-cost” страни и високоразвитите индустриални държави. Резултатът е силно конкурентна среда.
  9. Високи цени на енергията(почти двойно спрямо Китай и САЩ). В частност, за Италия, страната-домакин, беше посочено, че тези нива са дори по-високи.
  10. Несигурност за бъдещето и невъзможност за точно дългосрочно планиране. Компаниите са загрижени за продажбите си и са основно заети да «пълнят списъците с поръчки» с хоризонт често не повече 2-3 месеца, като същевременно губят фокус върху стратегическото си развитие.
  11. Задържане и забавяне на инвестиционни проекти, поради неясно бъдеще на пазарите.
  12. Затруднен достъп до кредитиране и висока цена на кредитния ресурс.
  13. Чувствителен пазар спрямо цените.
  14. Проблем с привличането и задържането на кадри. Това беше посочено като една от водещите заплахи от болшинството говорители по време на техните презентации , а в последствие потвърдено и в частни разговори. Тенденцията е повсеместна, като се обяснява с нежеланието на младите хора да работят в леярните(непривлекателна среда спрямо други сектори).

Насоките  за бъдещо успешно развитие на леярните в силно конкурентната среда, които бяха посочени от говорителите, са:

  1. Инвестиции в съвременни високопроизводителни технологии(автоматизация, роботизация). 
  2. Акцент върху R&D дейности и разработване на иновативни процеси и продукти. Инвестиции в тази връзка.
  3. Стъпване на глобалния пазар(за автомобилния сектор).
  4. Широко използване на симулационен софтуер за оптимизация.
  5. Подобряване на екологията и намаляване на загубите на ресурси

Подробен докладпрограма на докладите и допълнителна информация за участниците, можете да намерите тук.

На Вашето внимание представям анкета, която цели да отговори на въпроса до колко са валидни за леярните в България горните изводи и акценти.

Как се образуват дефекти, свързани с проникване на метал във формата, и как да ги предотвратим


Всеки леяр, който лее в пясъчни форми, рано или късно се сблъсква с този проблем-появата на дефект, известен като „пригар“.

04

 

Най-общо казано, той се проявява под формата на специфичен слой с груба и грапава повърхност на отливките, дължаща се на физически и химически взаимодействия при проникването на метала във формата. Често пъти, за да се отстрани пригара и отливката да се приведе в добър вид се налага трудоемка поправка и шмиргелене. В някои случаи, пълното отстраняване на пригара се оказва невъзможно.

По-долу съм си позволил да преведа статия по темата, написана от специалисти отASK Chemicals, публикувана в сайта Foundry Management  and Technology, която считам за полезна.

ПовърхностиФигура 1 (Снимка: ASK Chemicals)

 

Въпрос:  Какво е научното обяснение за дефектите, свързани с проникване на метал между пясъчните зърна (пригар)? Независимо, че сме чували и чели редица обяснения, информацията винаги изглежда твърде опростена. Бихме искали да знаем механиката на проникването на метала между пясъчните зърна, как се случва и как да да се предпазим от появата на пригар.

Отговор:  Дефектът пригар е един от най-често срещаните дефекти при отливките. Фактът, че пригарът е толкова обичаен за леярското производство може би обяснява „опростяването“ на отговорите, които сте срещали до сега. Вероятно, до сега ви е казвано, че кухините между пясъчните зърна във формата са причина за появата на пригар. Това действително е истина, но в същото време, изглежда, не всички разбират защо тези кухини се образуват и как да се предпазим от това.

Добре позната стъпка за предотвратяване на пригара е употребата на покрития (фигура 1), въпреки, че несъмнено вие сте чували това вече. И все пак, какво прави доброто противопригарно покритие?

Реологията – един модерен термин от областта на R&D- обяснява какво разделя и отличава покритията. Накратко, реологията описва измерването/определянето на течливостта на течните и твърдите материи.

Какво е течливост? Този термин е повлиян от деформациите на течните и твърдите компоненти. Деформацията на материята е съществена реакция на въздействието на определена сила. Сега всичко е ясно, нали?

Очевидно, това е шега.

Както и да е, просто знайте това – ефектът от лоша реология на покритието ще включва: недостатъчна дебелина на слоя, капки, стичания, удължено време за обработка, нехомогенност и проблеми с марките на сърцата. В заключение, много важно е да се доверите на доставчик с надеждни изследователски и развойни ресурси и доказани технически услуги. По този начин вие ще имате сигурността да знаете, че получавате покрития с идеалните реологични характеристики спрямо вашите изисквания.

Сега, нека се обърнем към науката зад дефекта пригар. За тази цел, ще се обърна към публикация на нашия изследователски екип (б.а. екип на ASK Chemicals).

Пригар: Модел на дефекта и причини— Фундаменталните причини за действителното (механично и физично) проникване на метал са металостатичното налягане, динамичното налягане по време на леене и кристализационното налягане по време на втвърдяване.

По този начин, пригарът може да се появи като функция на следните въздействащи фактори:
•  Размерите на зърната на формовъчния материал са твъде големи и разпределението на размерите на зърната е твърде широко;
•  Съдържанието на свързващото вещество е твърде ниско.

Съдържанието на материалите, които образуват блестящ въглерод е твърде ниско;
•  Неблагоприятен химичен състав на материала на отливката в комбинация с температура на леене и металостатично налягане, които са твърде високи.
•  Неподходящо и неравномерно уплътняване на формите и сърцата;
•  Неподходяща леякова система и в резултат прегряване на елементите на формата и сърцата.

10 причини да изберем безкасова технология за изработка на форми


Едва ли по света има леярна, работеща с влажни пясъчно-бентонитни смеси, чиито специалисти и мениджъри да не са били раздвоени пред дилемата касов или безкасов метод за изработка на  формите да предпочетат, когато им предстои избор на нова автоматична линия.

Всъщност, не може да се даде универсален отговор на този въпрос.

Всеки от двата метода има както предимства, така и недостатъци. Разнообразието от произвеждани изделия и техните индивидуални характеристики е също толкова голямо, че екипът на всяка леярна трябва да прецени индивидуално с оглед на специфичните условия, наличния опит и целите пред организацията.

Все пак, можем да посочим 10 причини защо да изберем безкасовата формовка:

  1. Не се налага да се транспортират, съхраняват, ремонтират и поддържат каси, което води и до по-ниски разходи.

  2. По-малък риск от разместване.

  3. Намален разход на пясък.

  4. Нивото на шум при работа на линията е по-ниско.

  5. Тъй като касата, използвана за изработка на полуформите, е само една (вградена в машината), тя може да бъде изработена много по-прецизно и с по-голяма здравина.

  6. Избиването на отливката и разделянето й от пясъка е в значителна степен улеснено.

  7. Намален разход на енергия.

  8. По-малки начални капиталови разходи.

  9. По-ниска обща себестойност на пясъчната форма.

  10. Възпламеняването на газовете по делителната линия е по-спонтанно.

Matchplate и DISAMATIC – половин век господство


Безкасовата формовка с вертикално и хоризонтално делене – лидер при пясъчно-бентонитните смеси.

Тенденциите в последните години показват, че повечето леярни, осъществяващи инвестиции във високопроизводителни машини и линии за изработка на пясъчни форми, най-често спират на такива, базирани на принципите на безкасовата формовка с вертикална или хоризонтална делителна линия. Нерядко, те заместват съществуващи инсталации за изработка на форми чрез стръскване и последващо пресоване – технология, създадена малко след края на Първата световна война, но използвана все още широко, в това число и в леярни в България.

За това, до колко е разпространена безкасовата формовка в наши дни говорят най-ясно цифрите.

На практика, днес в леярните по света има инсталирани повече от 2000 линии за безкасова изработка на форми, като по-голямата част (около 1600) са с вертикална делителна линия.

Малко история

В САЩ технологията на безкасова изработка на пясъчни форми набира популярност още в началото на 20 век и днес е широко използвана. В Европа разпространението започва най-вече след създаването на технологията за изработка на форми с вертикална делителна линия в началото на 60-те години на миналия век.

Днес най-популярната технология за изработката на форми с хоризонтална делителна линия е Matchplate, а за тези с вертикална делителна линия – DISAMATIC.

Тези два метода се появяват почти едновременно преди половин век.

Matchplate – началото

Hunter Foundry Machinery Corporation, компанията, която предизвика революция с технологията Matchplate, празнува тази година неговата 50 годишнина. Фирмата от района на Чикаго, първоначално наричаща се Hunter Automated Machinery Corporation, е била изградена на базата на първия дизайн на автоматични пресови формовъчни машини, използващи гравитационно запълване.

Уилям „Ал“ Хънтър замисля процеса и построява първата машина през 1963, а на следващата година основава фирмата.

automated-matchplate-molding-machine (1)                       Снимка:Foundry Management &Technology

Първата машина, наречена HMP-10, била построена от Хънтър в собствения му гараж. „Отне ми три месеца да я проектирам и три месеца да я построя“, спомня си по-късно Бил Хънтър. След като машината била построена, Ал се преместил в наето помещение, където леяри от целия Среден запад на САЩ идвали да гледат демонстрации на машината, изработваща форми. Близо 150 перспективни клиенти дошли да видят НМР-10 в действие.

Първата машина била купена от фирмата Moline Malleable Iron, от град Сейнт Чарлз, Илинойс, където била монтирана и започнала да прави форми за три дни.

Концепцията на Хънтър ускорила трудоемкия процес на изработка на пясъчни форми, намалявайки разходите и позволявайки на леярните да увеличат производителността си. Един формовчик бил в състояние да произведе за час толкова форми, колкото повечето негови колеги правели за цял ден на стръскващо-пресоващите машини.

На базата на силния успех Хънтър създал компанията Hunter Automated Machinery Corp., и продължил да предлага иновативни машинни дизайни, като например автоматично оборудване за обработка на формите и устройства за залагане на сърца.

 DISAMATIC – началото

През 1957 Ван Ааге Йеперсен, професор в Датския технически университет заявява патент за устройство, изработващо безкасови форми от пясъчни смеси с вертикална делителна линия, за леене на метални детайли.Три години по-късно, през 1960 г. датската компания Dansk Industri Syndikat A/S (DISA) придобива патента и започва работа по неговото внедряване.

През 1962, прототип в мащаб 1:2 на машина за изработка на безкасови форми с вертикална делителна линия, известен под името DISAMATIC, е бил готов за представяне. Това става за първи път по време на Международния леярски търговски панаир (GIFA) през 1962, на който DISA представят на своя щанд умаления модел. В резултат, през 1964 г. първата автоматична линия DISAMATIC e продадена на United Danish Iron Foundries.

disamatic                                     Снимка:DISA

 

Днес DISA продължава да произвежда машини както с вертикална, така и с хоризонтална делителна линия.

Използвани са материали от:

Foundry Management &Technology

Wikipedia, the free encyclopedia